OFERTA

Technologia przyrostowa

Nieustanny rozwój tworzyw polimerowych oraz ich fizycznych i chemicznych modyfikacji powoduje znaczącą ekspansję tych tworzyw w obszary zarezerwowane do tej pory tylko dla metali. Jednocześnie rosną wymagania stawiane produkowanym wyrobom, związane z ich jakością, stabilnością, a także powtarzalnością otrzymywanej struktury i kosztów wytworzenia. 

Jednym z głównych problemów występujących w trakcie procesu wtrysku jest zapewnienie równomiernej temperatury formy wtryskowej, lub patrząc na problem od drugiej strony – możliwie najefektywniejsze i równomierne odebranie ciepła od ochładzanego tworzywa w celu uniknięcia zbyt dużego naprężenia powodującego deformacje wypraski, a co za tym idzie zniszczenia produktu. Należy w tym miejscu podkreślić fakt, iż chłodzenie jest jednym z najważniejszych czynników w procesie wtrysku i stanowi blisko 70% czasu całego cyklu. Wytwarzane tradycyjnymi technologiami narzędzia nie zawsze mogły zapewnić równomierny rozkład temperatury na powierzchni formy, co doprowadzało i bardzo często nadal doprowadza do deformacji, a nawet pękania produkowanych wyprasek.

Stały rozwój SLM w produkcji wkładek daje nam niemal nieograniczone możliwości tworzenia i prowadzenia kanałów w formie wtryskowej, zarówno co do kształtu, jak i przekroju poprzecznego.

Największą zaletą stosowania technologii SLM w procesie wytwarzania form wtryskowych z konformalnymi kanałami chłodzącymi jest możliwość dowolnego prowadzenia kanałów wewnątrz formy, co z kolei umożliwia skuteczniejszą kontrolę temperatury formy i zwiększenie efektywności chłodzenia. Możliwe jest to dzięki budowie formy warstwa po warstwie – promień lasera spieka tylko te obszary, które mają zostać połączone z wcześniej nałożoną warstwą. Taki proces budowy gwarantuje przebieg kanałów w równej odległości od powierzchni formy, co daje możliwość równomiernej stabilizacji temperatury formy.

Zastosowanie technologii SLM oprócz zasadniczego skrócenia czasu cyklu (nawet o 30%) i możliwości bardziej intensywnego chłodzenia daje cały szereg innych korzyści, np. obniżenie kosztów produkcji o 20-30%. Równomierne rozłożenie temperatury wydłuża czas życia narzędzia, pozwala na doskonałe chłodzenie stempli, trzpieni oraz rdzeni przez stosowanie jednego lub kilku rozgałęzionych kanałów, selektywny odbiór strumienia ciepła z poszczególnych obszarów wypraski oraz zmniejszenie deformacji wyprasek poprzez równomierny odbiór ciepła

 Zastosowanie:

Generalne prototypowanie części metalowych.

Krótkoseryjna produkcja narzędzi do form wtryskowych z konformalnymi kanałami chłodzącymi.

Produkcja skomplikowanych implantów medycznych ze stopów tytanu.

Produkcja implantów i części stomatologicznych ze stopów kobalt chrom.

Produkcja wysoko temperaturowych części do silników lotniczych ze stopów niklu.

Produkcja biżuterii z metali szlachetnych.

Zalety:

Możliwość budowania bezpośrednio z danych CAD 3D skomplikowanych części metalowych w wielokrotnie krótszym czasie niż proces odlewniczy.

Wysoka wytrzymałość budowanych części dorównująca wytrzymałości elementów odlewanych lub kutych.

Doskonała homogeniczność własności mechanicznych materiału niezależnie od ułożenia części w przestrzeni roboczej.

Możliwość budowania cienkich wytrzymałych ścianek nawet do 0,1mm grubości (w zależności od ułożenia w przestrzeni roboczej).

Wysoka dokładność wymiarowa i powtarzalność budowanych elementów na poziomie 0,02-0,1mm.

Stosunkowo dobra jakość powierzchni ze względu na bardzo cienkie warstwy spajanego materiału.

Szeroki wybór materiałów.

Wysoki potencjał do wykonywania krótkoseryjnej produkcji.

Zelnar. Jakość na czas.